204国道赣榆城区段工程用上黑科技 “一笔画”勾勒智慧梁场

“嘀——”伴随着清脆的电子提示音，一台装载机器人将焊接完成的底腹板箍筋精准放置在料仓支架上。在赣榆204国道项目智慧梁场的钢筋加工区，这样的场景每60秒就会重复一次。

204国道赣榆城区段工程路线全长9.915公里，主路高架桥长度8.791公里，预计2026年9月份完成建设。建成后将有助于强化赣榆区域公路网络，改善赣榆城区内部交通条件，强化苏鲁省界通道，保障道路服务水平，提升通行效率。

据了解，为提升204国道赣榆城区段工程实体质量，缩短工程建设周期，中建八局项目团队研发引入UBF2.0智慧梁场，由全自动箱梁生产系统、智能试验检测系统、数字建造信息系统三大系统组成，采用工业化模式组织生产，同时融合大数据、人工智能、物联网等前沿技术，这让原本需要7天的制梁周期压缩至3天，固定台座投入数量也由此减少了53%，在提升效率的同时，让每片箱梁有了“数字基因”。

走进智慧梁场，笔者第一眼便看见一捆捆盘螺整齐地码放在原材料存放区，等待着被加工成箱梁的“骨架”。场内各个功能区划分清晰，4条智能化生产线可实现从原材下料、半成品加工到成品组装全流程自动流水化作业。

那么在智慧梁场里，一片箱梁是如何被制成的呢？204国道项目质量总监丁乃伟边走边向笔者介绍道：“第一步便是钢筋塑形。”他说，传统箱梁是需要分别制作底板、腹板、顶板三组箍筋，再进行人工绑扎。而在这座UBF2.0智慧梁场里，创新研发的“三合一”一体成型装载线正在改变这一局面，这也是UBF2.0智慧梁场的最大亮点———以“一笔画”的思路和方式将单根钢筋按照一定轨迹进行折弯，形成组合成型后的底腹板“三合一”箍筋半成品，并进行闭合焊接。在极大地提升了箍筋的整体性同时，单榀梁节约钢筋达80公斤。

UBF骨架成型区则关系着“塑性”。只见“三合一”箍筋通过链式悬挂系统和自适应驱动系统的协同运行，将底腹板三合一箍筋集中装料、自动布料，底腹板骨架成型后，通过龙门吊机吊入浇筑区的模板内，安装芯模；并利用全自动顶板箍筋磁吸拔布机，采用磁吸取料、夹持放料相结合的作业方式，将顶板箍筋精准放入箍筋定位卡槽内，布料机定距移动，则完成整榀箱梁顶板箍筋的布料安装，顶板箍筋骨架绑扎成型后吊入浇筑区已经放置的底腹板钢筋骨架上面，最终形成一个完整的箱梁钢筋骨架。

而在混凝土浇筑区则进行着一场“固形”运动。在现场，橙色的方圆桶引人注意。据丁乃伟介绍，这是鱼雷罐，是用来运输混凝土的。由智能单机站拌和混凝土，鱼雷罐接料运输至布料机，布料机接料后布料。附着式振捣器配合插入式振捣棒振捣，浇筑完毕，静养10个小时左右拆模。拆除后的模板通过模板清理机器人和便携式集尘打磨清理机，实现模板全方位、无死角、零残留的高效打磨。

此后，还需要箱梁养护、张拉压浆。拆模后箱梁移至蒸养室进行智能蒸养，蒸养分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，在蒸养室21个小时后，箱梁被送入静养室，通过蒸养、静养，养护时间3天左右，混凝土强度及弹性模量便可达到或高于设计标准的90%，即可进行张拉压浆。智能蒸养环节也是节约制梁工序总时间最主要的一环。张拉完成的箱梁经由龙门吊吊装至存放区进行压浆封锚，一片优质的箱梁就此诞生。

如今，这些场景都可在智控云平台进行可视化监控、远程化遥控和动态化预警。在智控云平台前，丁乃伟随机点开项目实况里顶板磁吸布料机的工作情况：任务数200、完成数39、剩余数161。据他介绍，这个平台可实现数据实时传输，信号延时小于0.1秒，保障了生产全过程高效管控。

如今，这座智慧化梁场正以每天4片的速度，源源不断地为204国道生产箱梁。当正午的阳光为厂区披上金辉，龙门吊将新下线的箱梁稳稳装上运输车———这些承载着“数字基因”的箱梁，即将铺就港城城市发展的新通途。